超薄熱軋耐磨鋼板的軋制特性及設(shè)備和控制：

　　1.超薄熱軋耐磨鋼板軋制特點

　　隨板厚變薄，塑性常數(shù)增加.超薄熱軋耐磨鋼板與以往的最小板厚(1.2mm)材比較，板厚為0.9mm和0.8mm時塑性常數(shù)分別增加了約1倍和2倍。在冷軋時變形抗力能上升到約1000MPa，與熱軋時的變形抗力(約300MPa)相比.大約是其3倍的值，但是由于滑潤軋制使摩擦系數(shù)減小的結(jié)果，在熱軋16mm和0.8mm材時，其塑性常數(shù)值約分別與冷軋08mm和0.15ram超薄材的塑性常數(shù)水平相當(dāng)。

　　此外，作為板厚控制時的荷重變化指標，在比較1%板厚變化時的荷重變化時，熱軋的荷重變化要比冷軋大數(shù)倍。荷重變化大時，不僅使板厚控制性惡化，而且由于荷重變化會導(dǎo)致軋輥的彈性變形量也變化，使得鋼板的平直度惡化。因此.在軋制超薄熱軋耐磨鋼板時.對于軋制設(shè)備及控制技術(shù)必須特別注意。

　　2.板厚控制技術(shù)

　　為了得到高的板厚精度，AGC是必不可少的技術(shù)，AGC方式有許多種，最常用的是精軋機出口的板厚儀測定板厚偏差、控制精軋后各機架的壓下位置的監(jiān)控AGC。但是，當(dāng)機架間的反饋增益不臺適時，板厚的修正就會集中在某個特定的機架上，有時會導(dǎo)致大的荷重變化為了適應(yīng)如前所述塑性常數(shù)非常大的超薄熱軋板的軋制，在千葉第三熱軋廠的F4機架后的所有機架出口側(cè)都配置了板厚儀。在后段機架上以各個機架的實測板厚為基.使板厚偏差最小化，同時由于在無板厚儀的前部機架上也采用了絕對值A(chǔ)GC，所以就形成了在整個機架上都能達到規(guī)定板厚的板厚控制系統(tǒng)。由于這個板厚控制系統(tǒng)沒有將板厚偏差的修正集中在特定的機架上，所以能進行高精度的板厚控制。

　　從1.2mm向0.9mm板厚軋制時，25%的板厚度變化是必要的。過去，也曾報導(dǎo)過在厚材熱軋時，進行過約1O%的小量中間板厚變化，但是，對超薄熱軋帶鋼的板厚變化，不必進行大幅度的程序變更.使變化量集中在待定的機架上。為此，對板厚變更前后的鋼卷應(yīng)設(shè)定最佳壓下程序，按照其設(shè)定結(jié)果變更整個機架的壓下位置和軋輥速度，開發(fā)了以設(shè)定計算為基礎(chǔ)的中間板厚變更系統(tǒng)。

　　3.板形控制技術(shù)

　　將熱軋材代替冷軋材使用時其板形作為產(chǎn)品的質(zhì)量是非常重要的。其次，若能在軋制操作方面保持良好的超薄板形，對防止深沖出現(xiàn)的故障也是非常重要的。超薄鋼板在熱軋時，由于鋼板的剛性小所以板形難以控制另外在無頭軋制時，由于是將以往的各鋼卷不斷地進行連續(xù)軋制，所以軋輥熱膨脹(熱凸)變化大.有可能使板形惡化。

　　保精軋機出口側(cè)溫度在相變溫度以上必須采用比往更高的速度進行軋制。由于在無頭軋制時，應(yīng)解決帶鋼在精軋機內(nèi)及精軋出口輥道上的高速移動問題。但是，在卷取機前，要把各軋材按卷剪斷。因此.必須把剪斷的后行帶鋼頭端準確地引入卷取機內(nèi)，為此開發(fā)了高速穿板裝置。在輥遭上配置了空氣室，其上面呈導(dǎo)軌形狀，用空氣室噴出的射流使噴嘴與板問的壓力降低，從而將鋼板向上吸引。該裝置依靠向上方吸引的作用，能使鋼板的移動阻力減小，同時，使中間部位上浮的鋼板在寬度方問彎曲，剛性提高從而實現(xiàn)了穩(wěn)定的移動。用本裝置能卷取超薄材。

　　4.超薄熱軋板的力學(xué)性能

　　1Omm的超薄熱軋耐磨鋼板的拉伸試驗結(jié)果與12mm板的比較示于?？梢钥闯?，10mm板的抗拉強度和屈服強度幾乎和12mm的相等。目前在激烈競爭的用冷軋鋼板生產(chǎn)的產(chǎn)品中，對于那些加工并不嚴格的構(gòu)件，可使用超薄熱軋耐磨鋼板，其產(chǎn)量的增長也很順利。今后計劃進一步在加工用途等方面發(fā)展。