現(xiàn)代工業(yè)的高速發(fā)展迫切需要在高溫、高速、耐磨損條件下的結構件，如發(fā)動機的凸輪軸、挺桿、氣門閥座、高速軋機的軋環(huán)、導向輪和軋輥等，現(xiàn)有的鋼鐵材料及其合金越來越難以滿足需要，顆粒增強鐵基復合材料因其特有的高比強度、高比模量、耐磨和耐高溫等優(yōu)良性能而得到世界各國材料科學工作者的廣泛關注，成為近年來新材料開發(fā)的熱點。

　　顆粒增強鐵基復合材料一般是作為耐磨、耐蝕、耐熱材料進行開發(fā)和應用的。如在工作面上采用此材料，可以獲得表面耐磨性優(yōu)、心部塑韌性好的零部件，更可貴的是，在既有磨損又有耐熱的嚴酷工況下，可以通過基體與顆粒的不同選擇，兼顧抗磨損與抗氧化性的不同要求。因此，研究顆粒增強鐵基表面復合材料的制備工藝、組織結構和耐磨、耐熱、耐蝕的綜合性能，具有非常重要的意義和實用價值。本文將原位合成技術與粉末冶金技術相結合，在45鋼表面合成了(Ti，W)C顆粒增強鐵基表面復合材料，并探討了該表面復合材料的顯微組織。

　　實驗所用復合材料的化學成分為(質量分數(shù)，%)：12Ti，18W，4.5C，2Mo,2Cr，余量Fe。原材料分別為Ti粉、還原Fe粉、炭黑、鎢鐵粉(含70%W，質量分數(shù)，下同)、鉻鐵粉(含70%Cr)、鉬鐵粉(含50%Mo)。材料制備過程如下：混料采用濕混：每100g混合料中加入50mL無水乙醇，球料質量比為6∶1，采用QM-1SP行星式球磨機，以180r/min的轉速混料24h。料漿的干燥在溫度為353K的真空干燥箱中進行，混合粉干燥后，加入6%左右的汽油橡膠，然后造粒，過100目篩，最后壓制成Φ30mm×5mm的毛坯，將壓制好的毛坯置于45鋼坯上，在真空燒結爐中燒結而成，燒結溫度1300℃，保溫時間1h。

　　采用粉末冶金技術與原位合成技術，在45鋼表面制備了(Ti，W)C/Fe基表面復合材料，表面復合材料的相組成為(Ti，W)C和α-Fe，所合成的硬質相(Ti，W)C顆粒在鐵基體中均勻分布。表面復合材料層與45鋼之間形成了良好的冶金結合。