通過改變耐磨鋼板的表面狀態(tài)來提高其使用壽命是一種非常有效的方法。目前,各種各樣的表面技術(shù)已被用來提高耐磨鋼板性能。隨著模具成形加工技術(shù)不斷發(fā)展,對模具材料的要求也越來越高。只靠鋼材本體材料化學成分的調(diào)配和組織結(jié)構(gòu)的改善已很難滿足現(xiàn)實工業(yè)生產(chǎn)中對耐磨鋼板強度、硬度、耐磨和耐腐蝕性能的要求。

　　耐磨鋼板表面處理技術(shù)是在模具基體原有性能的基礎上再賦予新的性能:耐磨性、抗黏附性、抗熱咬合性、耐熱疲勞、耐疲勞強度、耐腐蝕性等。TD技術(shù)是其中一種典型處理技術(shù)。TD工藝最早由日本豐田公司發(fā)明,在歐美等國通常被稱為熱反應擴散工藝。TD采用金屬碳化物擴散覆層原理,模具td處理在一定的處理溫度下將工件置于硼砂熔鹽及其特種介質(zhì)中,通過特種熔鹽中的金屬原子和工件中的碳、氮原子產(chǎn)生化學反應,擴散在工件表面而形成一層幾微米至十幾微米的NbC、VC、TiC、Cr7C3等金屬碳化層,也可以是其復合碳化物,目前應用最廣泛的是碳化釩覆層。

　　耐磨鋼板引伸(拉延、拉伸),彎曲、翻邊、薄板輥壓成型等類模具,其共同特點是工件在成型過程中,模具與被加工材料的接觸表面要產(chǎn)生相對滑動。一般而言,被加工材料以各類鋼鐵材料及各類鍍層鋼板居多,而模具一般由鋼鐵制成。此類工況存在的一個很大問題是成型過程中,工件和模具表面易產(chǎn)生拉傷,也有稱為拉毛、劃傷、或拉絲的。