簾線鋼對鋼的純凈度、夾雜物形態(tài)以及盤條質(zhì)量要求很高，是線材制品中質(zhì)量要求最高、生產(chǎn)難度最大的鋼種之一。簾線鋼生產(chǎn)對鑄坯質(zhì)量要求十分嚴格，鑄坯表面不能有針眼、凹坑、結(jié)疤、微小夾雜物和裂紋，鑄坯內(nèi)部不能有縮孔，內(nèi)部裂紋長度應(yīng)≤10mm。簾線鋼生產(chǎn)一般采用高碳鋼，高碳鋼的偏析容易造成鋼的內(nèi)部質(zhì)量和性能不均勻，在拉絲和扭轉(zhuǎn)過程易引起斷裂，因此簾線鋼對碳的中心偏析有嚴格要求。

　　科研工作者為提高某鋼廠72A鋼小方坯質(zhì)量，減輕中心偏析，建立了小方坯凝固傳熱數(shù)學模型，基于現(xiàn)場射釘試驗和鑄坯表面溫度測量結(jié)果對模型進行了修正，并利用修正的模型對小方坯連鑄過程凝固傳熱行為進行了數(shù)值模擬，確定了最合理的末端電磁攪拌安裝位置。模擬結(jié)果表明：當拉速由1.60m/min增加到1.90m/min時，電磁攪拌安裝位置由7.26～7.64m后移到8.95～9.41m；當澆鑄溫度由1485℃升高到1498℃時，電磁攪拌安裝位置由7.95～8.35m后移到8.17～8.61m。考慮到澆鑄溫度波動對電磁攪拌安裝位置的影響，確立1.75m/min拉速下最佳的安裝位置為距彎月面8.17～8.35m處。

　　工業(yè)試驗表明，當拉速為1.75m/min，末端電攪中心位置在8.25m處時，中心縮孔和疏松均由1.0級下降到0.5級以下，中心碳偏析指數(shù)由1.15下降到1.05以下，鑄坯質(zhì)量得到了明顯改善。