油井管水淬主要方式有：浸漬、浸漬加內(nèi)軸向噴射、外表面層流噴射、外表面層流冷卻加內(nèi)軸向噴射。其中外表面層流冷卻油井管進行外表面層流冷卻加內(nèi)軸向噴射方式淬火時，由一組旋轉(zhuǎn)輪帶動鋼管進行旋轉(zhuǎn)，以使得鋼管在周向上冷卻均勻，這時會產(chǎn)生離心力，離心力過大和冷卻不均勻都會導致鋼管在淬火過程中嚴重彎曲。

　　這種由于受到熱應力或組織應力的影響導致彎曲畸變，極大影響熱處理后探傷、螺紋加工和產(chǎn)品質(zhì)量，嚴重時造成油田用戶無法使用，需要控制，可從以下幾個方面進行：

　　1、采用先外噴后內(nèi)噴的分步冷卻工藝。

　　由于鋼管的內(nèi)噴水是從鋼管的一端流向另外一端，鋼管在兩端的冷卻速度不同，從而導致鋼管彎曲。故可采用先進行外噴水冷卻，使得鋼管表層首先發(fā)生組織轉(zhuǎn)變，再用內(nèi)噴水進行冷卻的方法，避免鋼管彎曲畸變，內(nèi)噴水比外噴嘴的延時時間可采用2 ～ 10 s。

　　2、減少鋼管在旋轉(zhuǎn)輪上的懸出端長度。

　　通過合理的旋轉(zhuǎn)輪布局及鋼管長度控制，將鋼管端部懸出量控制在≤600 mm，可有效減小淬火時的離心力，降低鋼管管端彎曲度。

　　3、合理控制旋轉(zhuǎn)輪轉(zhuǎn)速。

　　4、控制水淬旋轉(zhuǎn)輪中心。

　　旋轉(zhuǎn)輪中心偏差對鋼管淬火時彎曲度有較大影響。經(jīng)研究，旋轉(zhuǎn)輪中心極差應控制在0 ～ 5 mm。

　　5、控制內(nèi)外噴水量及均勻性。

　　油井管淬火冷卻采用外表面層流冷卻加內(nèi)軸向噴射方式時，外噴水量大小及均勻性、內(nèi)噴水量大小及內(nèi)噴嘴的對中度也是鋼管水淬時彎曲度的重要影響因素。例如對于外徑≤127 mm，壁厚≤10 mm 的鋼管，外噴水量可控制在1300 ～ 2000 m3 /h，內(nèi)噴水量應在200 ～400 m3 /h。