近幾十年來,世界各國都積極研究獲得亞微米和納米級超細晶的方法，強塑性變形技術是其中方法之一，其主要包括：等通道轉角擠壓(ECAP)、反復側擠壓、累計疊軋法等。ECAP技術是在研究鋼的變形織構和微觀組織時，為了獲得純剪切應變而開發(fā)的工藝，經過近20年的發(fā)展，ECAP技術已逐步發(fā)展成為一種制備三維大尺寸的致密超細晶塊材料的有效方法。在聚能裝藥與爆炸成形彈丸，使用具有高密度、高聲速和高延展性的純銅。超細晶、納米晶的發(fā)展為提高純銅強韌性提供了一條切實可行的方向，由于超細晶純銅材料其優(yōu)良的綜合性能，具有很高的應用價值。但是，溫度對純銅等通道擠壓的組織演變的研究還不多見。升高溫度可以提高純銅的變形能力和流動性，減小擠壓力，提高擠壓效率，降低生產成本。因而，本文研究室溫、160、200、250℃下，純銅ECAP多個擠壓道次后微觀組織的演變過程，評價其晶粒細化效果。

　　試驗材料為Φ10mm的退火態(tài)工業(yè)純銅(99.7wt%)棒材。所使用的ECAP模具內角準=90°，外角Ψ=60°。在室溫進行ECAP擠壓時，潤滑劑選用的是20﹟機油，擠壓道次為2、4、6、8、10、12、14、16；在高溫下進行ECAP變形溫度為160、200、250℃，潤滑劑選用的是20﹟機油和石墨的混合物。

　　在室溫下ECAP，純銅退火態(tài)在剪切力的作用下裂化為細小的亞晶；隨擠壓道次的增加，亞晶繼續(xù)變形，形成大角度界面的等軸組織，使晶粒逐漸細化。隨著擠壓道次的增加，硬度值逐漸升高，最后趨于飽和。在ECAP過程中，從室溫到250℃，隨著擠壓溫度的升高，晶粒的尺寸明顯減小，晶粒細化效果更顯著。