水泥混凝土攤鋪機主要裝置調(diào)整和常見故障

  一、攤鋪機主要裝置調(diào)整

  1.螺旋分料器的調(diào)整

  螺旋分料器的安裝高度須與所攤鋪路面的厚度相對應(yīng),一般螺旋葉片底部邊緣應(yīng)高出成型路面50~100mm,以減少螺旋的分料阻力,并保證有足夠的預(yù)振實量。若高度太大,則會增加攤鋪機刮平板的推料阻力。另外,水泥混凝土的料堆高度應(yīng)盡量不超過螺旋葉片的上部邊緣,最好為分料器高度的1/3~1/2。

  2.振搗棒的布置和調(diào)整

  (1)振搗棒的間距

  振搗棒的間距應(yīng)保證機器在攤鋪過程中兩棒間的有效振搗力有一定的重疊。一般棒與棒之間的距離為450~500mm,兩邊棒與側(cè)滑動模板間距應(yīng)為200~250mm。為保證水泥混凝土路面的質(zhì)量,提高路面的密實度,振搗棒的間距不宜過大。

  (2)振搗棒振動頻率的調(diào)整

  振搗棒振動頻率對水泥混凝土路面的強度和平整度都有很大的影響。振動頻率越高,提漿、密實效果越好;但頻率過高會使弓陷提漿過度,砂石料離析,影響路面的強度和邊緣的穩(wěn)定。振搗棒頻率的大小是通過節(jié)流閥供給振搗棒的油量來確定的,每根振搗棒可單獨調(diào)節(jié)。水泥攤鋪機使用的振搗棒為高頻振搗棒,其振幅一般為0.3mm左右,振動頻率最大為200Hz,并且可單個作連續(xù)調(diào)整,施工中一般應(yīng)在100~183Hz范圍內(nèi)作調(diào)整。據(jù)混凝土的振動工藝原理,低頻振動對大集料有較大的振實作用,對小粒徑料的振實則依靠于高頻振動。

  (3)振搗棒位置的調(diào)整

  一般來說,振搗棒插入混凝土越深振搗效果越好。但由于在攤鋪過程中,振搗棒始終沿一條直線前進(jìn),粗骨料被推開后只能由砂漿來填充,而砂漿的收縮率比水泥混凝土的大,故初凝劑會沿振搗棒方向出現(xiàn)開裂,進(jìn)而因混凝土的平縮拉大了這些裂紋,造成混凝土縱向斷板。

  3.自動找平系統(tǒng)的有關(guān)事項

  (1)某一傳感器均跟蹤其對應(yīng)的履帶支腿高度的變化,故支腿的升降情況必須能及時反映至該傳感器,為此,傳感器的安裝位置應(yīng)盡可能地靠近其對應(yīng)的支腿;傳感器與支腿的最大距離(縱向或橫向)必須在規(guī)定的范圍內(nèi),不能隨意加長傳感器安裝懸臂的長度;傳感器的靈敏度由其上節(jié)流閥的開度來決定,各傳感器的靈敏度設(shè)定應(yīng)相同。

  (2)攤鋪機在待料狀態(tài)時,應(yīng)關(guān)閉自動找平系統(tǒng),鎖住找平缸,使混凝土板面標(biāo)高鎖定在某個狀態(tài)。

  (3)若傳感器閥芯、鎖閥或電磁閥被卡,則找平動作無法進(jìn)行,影響路面的平整度,因此必須保持液壓油的清潔度。

  (4)應(yīng)避免支腿找平缸及液壓鎖長時間處于高壓狀態(tài),停工期間應(yīng)在履帶處用鐵筒支撐起整機機架。

  4.自動抹平板壓力的調(diào)整

  大型滑模攤鋪機一般配置可調(diào)整壓力的自動抹平板,該抹平板標(biāo)準(zhǔn)長度為3.66m、寬度為20cm。它有利于消除表面上的小氣泡及熨平板拖動石子帶來的缺陷,并能起到部分提漿作用,保證路面有優(yōu)良的縱向平整度;施工時,要隨時根據(jù)路面縱坡的變化調(diào)整抹平板的壓力,其壓力宜小不宜大,過大會使縱、橫向平整度變差。

  二、混凝土攤鋪機常見故障

  1.螺旋分料器故障

  螺旋分料器在使用過程中若出現(xiàn)油壓過高、不轉(zhuǎn)動的現(xiàn)象,原因可能來自4個方面。

  (1)螺旋分料器兩端軸承損壞。一般是因軸承外面的油封和塵封套損壞所致。混凝土砂漿進(jìn)入其內(nèi)導(dǎo)致螺旋分料器卡死或阻力過大,嚴(yán)重時使軸承損壞。此時只需更換軸承、油封和塵封套,加注新的潤滑油即可。

  (2)鏈條過長。當(dāng)鏈條被拉長到一定程度時,鏈齒會被鏈齒箱殼體卡死,此時需換新并加注潤滑油。

  (3)行星減速器損壞。將螺旋分料器和鏈齒箱蓋拆下,轉(zhuǎn)動主動鏈輪,若不能轉(zhuǎn)動,只需拆下主動輪觀察到行星減速器的損壞情況。損壞原因一般是因個別齒輪、齒圈加工質(zhì)量差所致,需更換總成。

  (4)液壓泵、液壓馬達(dá)故障。若液壓泵損壞,則液壓表指示值偏低;若液壓馬達(dá)損壞,則液壓表指示值也偏低,且損壞的一邊無動作。出現(xiàn)上述情況均須更換總成。