隨著鋼材市場形勢的日益嚴(yán)峻，用戶對鋼材產(chǎn)品的質(zhì)量要求越來越高，同時鋼鐵廠成本控制越來越嚴(yán)格，鐵水“全三脫”生產(chǎn)工藝流程應(yīng)運而生，替代了原來1座轉(zhuǎn)爐即可完成脫硅、脫硫和脫磷的傳統(tǒng)轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝，即單體設(shè)備功能的細(xì)化，并由此誕生了以“全三脫”工藝為基礎(chǔ)的潔凈鋼生產(chǎn)技術(shù)，產(chǎn)品質(zhì)量與成本達(dá)到了雙贏。

　　科研工作者對煉鋼系統(tǒng)鐵水轉(zhuǎn)爐預(yù)脫磷及“全三脫”鐵水少渣冶煉工藝不斷進行技術(shù)優(yōu)化，脫磷轉(zhuǎn)爐通過優(yōu)化廢鋼尺寸、底吹槍數(shù)量和排布，半鋼脫磷率可達(dá)到70%；鐵水經(jīng)過脫磷轉(zhuǎn)爐脫硅、脫磷后，溫度和磷質(zhì)量分?jǐn)?shù)更加穩(wěn)定，為脫碳轉(zhuǎn)爐少渣冶煉、自動化煉鋼終點雙命中率的提高提供了先決條件；脫碳轉(zhuǎn)爐通過采用留渣操作、少渣冶煉技術(shù)、濺渣護爐技術(shù)后，自動化命中率達(dá)到90%以上，爐齡達(dá)到7000爐以上；煉鋼車間內(nèi)渣鋼、除塵灰、氧化鐵皮等含鐵物料實現(xiàn)了自循環(huán)消耗。

　　采用“全三脫”鐵水冶煉工藝，鋼種質(zhì)量進一步提高，超低磷與超低硫鋼中（S＋P＋N）元素質(zhì)量分?jǐn)?shù)可穩(wěn)定控制在0.0095%以下。