在連鑄生產(chǎn)中，耐磨板表面有時會出現(xiàn)網(wǎng)狀裂紋，裂紋形貌較小，精整修模時很難發(fā)現(xiàn)，造成用戶軋制時表面開裂，給企業(yè)帶來巨大損失。

　　分析認為：網(wǎng)狀裂紋是由于耐磨板冷卻不均引起奧氏體晶粒粗大，基體中的銅元素在奧氏體晶界富集，降低了晶界結(jié)合力，誘發(fā)晶間裂紋；另外，由于澆鑄過程液面不穩(wěn)，保護渣卷入富集在在奧氏體晶界，產(chǎn)生應(yīng)力集中點，形成裂紋發(fā)源地。

　　控制措施：

　　1、保證良好的對弧和對中精度 良好的對弧和對中精度可以保證坯殼沿弧形半徑準確運行，同時也可以防止初生坯殼在結(jié)晶器中冷卻不均。

　　應(yīng)控制結(jié)晶器足輥與對弧樣板間距小于0.1mm，固定段支撐輥與對弧樣板間距小于0.3mm，結(jié)晶器流間距保持在標準值±2mm之內(nèi)，同時，保證結(jié)晶器水平高度在±0.01mm范圍之內(nèi)。

　　2、控制液面波動 當液面波動時，保護渣成分進入奧氏體晶界后會引起晶界塑性降低，加之基體晶界本身富集低熔點元素，會成為裂紋的發(fā)源地，應(yīng)確保液面波動在±2mm范圍之內(nèi)。

　　3、使用合適的保護渣 與低堿度渣相比，采用高堿度渣澆鑄過程更易形成渣條，阻礙液渣流入通道。因此，對于保護渣，應(yīng)采用低堿度。

　　4、確保結(jié)晶器水口的插入深度及水口對中 澆鑄過程結(jié)晶器水口不對中時會導(dǎo)致四周冷卻不均。部分坯殼晶粒粗大，易引發(fā)微裂的產(chǎn)生。當水口插入太深時，結(jié)晶器周圍溫度較低，保護渣不能充分熔化，粉渣層直接進入鑄坯和銅管之間，會增加摩擦力作用，加劇裂紋的形成。

　　應(yīng)確保結(jié)晶器水口的插入深度及水口對中。

　　5、防止銅管內(nèi)壁鍍層脫落 結(jié)晶器銅管鍍層的脫落會造成Cu滲的滲透，引發(fā)表面微裂紋。防止銅管內(nèi)壁鍍層脫落，距彎月面150mm以內(nèi)有鍍層脫落時應(yīng)當更換結(jié)晶器銅管。

　　6、保證二冷噴水的均勻性 確保二冷水的均勻性有助于減輕表面裂紋。