軋制成品厚度在0.3mm以下薄規(guī)格帶鋼時，會出現成品道次軋制力大、厚度波動大的情況，分析認為，原因有新工作輥輥徑大、熱輥時間短以及乳化液性能的變化導致的工作輥與帶鋼間的摩擦系數增大，軋制力增大。

　　對此控制措施是：

　　1、軋制規(guī)程

　　壓縮軋制道次，減小因加工硬化引起變形抗力增大導致的成品道次軋制力增大，厚度波動。

　　另外將成品道次壓下率由25%左右提高到30%以上，并將成品道次軋制時手動加卷取張力，以彌補壓下率調整后的不足，保證成品道次軋制到目標厚度。

　　其次，啟車后直接升速軋制，以改善乳化液潤滑條件，增加軋輥與帶鋼之間軋制油量和油膜厚度，減小摩察系數，降低軋制力，減小厚度波動。

　　2、乳化液

　　1）提高濃度
　　將乳化液的濃度由2.5%提高到4%左右，增大軋制過程中軋輥與帶鋼有效接觸區(qū)的油膜厚度，提高潤滑性能，降低摩察系數，從而降低軋制力，改善厚度波動。
　　2）提高加熱溫度
　　將軋機正常生產時乳化液的加熱溫度由50～55℃，提高為55～60℃，以加快乳化液油滴分子的運動速度，使油滴分子聚集度增大，改善潤滑條件。
　　3）降低ESI
　　通過添加酸性添加劑，使乳化液pH值控制在5～5.5，使軋制油顆粒度趨于增大，降低乳化液穩(wěn)定性，使ESI由60%～80%降低到40%～60%，從而提高油水分離效果，改善潤滑條件。

　　3、軋輥質量

　　對工作輥輥徑、輥面粗糙度及熱凸度進行調整：

　　1）優(yōu)先使用小輥徑工作輥。通過軋輥優(yōu)化分配，盡量安排小輥徑（＜360mm）工作輥生產0.3mm以下薄規(guī)格帶鋼。
　　2）降低工作輥輥面粗糙度。將輥面粗糙度由0.8～1.0μm減小到0.4～0.6μm。
　　3）增加工作輥熱輥時間，使輥面熱凸度均勻。對于輥徑360～385mm的工作輥適當增加軋制燙輥材。軋制燙輥材就是軋制0.3mm以下薄規(guī)格帶鋼之前，先軋制2、3卷0.6mm以上帶鋼，讓工作輥輥面與輥身熱透性均勻，保證有效壓下效率，解決軋輥壓靠時有效軋制力減小問題。