高碳鋼線材拉拔斷絲的一般原因有：

　　1、線材表面質(zhì)量差，軋制后的線材表面有結(jié)疤、壓痕類缺陷，拉拔過(guò)程中在表面缺陷處形成裂紋源，從邊部向中心擴(kuò)展，形成斜劈狀斷口。

　　2、鋼水純凈度不高，非金屬夾雜物含量偏高。從金相檢驗(yàn)來(lái)看，夾雜物顆粒大，氧化物夾雜高達(dá)B3級(jí)，脆性?shī)A雜物主要有含Al2O3、SiO2、CaO等成分的復(fù)合氧化物，還有含鈦的夾雜物。這些夾雜物對(duì)于拉拔和捻股的危害性較大，在冷拔時(shí)極易在鋼基體與脆性?shī)A雜物的界面上形成裂紋源。并隨著拉拔減面率的增加，裂紋年擴(kuò)展為孔隙，最終導(dǎo)致斷裂發(fā)生。

　　3、連鑄坯中心偏析較嚴(yán)重，主要是C、Mn、P、S偏析，這些成分偏析經(jīng)過(guò)軋制后易產(chǎn)生非正常組織，如馬氏體、網(wǎng)狀二次滲碳體和磷、硫偏析帶等。它們均會(huì)成為后續(xù)拉拔過(guò)程中的斷裂源，由于這些組織很脆易發(fā)生裂紋，在拉拔時(shí)引起斷絲，這些線材中心部缺陷引起的斷裂，在宏觀形貌上表現(xiàn)為尖狀斷口。

　　控制拉拔斷絲的措施有：

　　1、表面質(zhì)量。影響線材表面質(zhì)量的因素有鑄坯質(zhì)量和軋制兩個(gè)方面。鑄坯的缺陷有夾渣、結(jié)疤和微裂紋，在澆鑄可通過(guò)二冷水的控制來(lái)解決。軋鋼方面主要是氧化鐵皮壓入、折疊和劃傷，加強(qiáng)檢查和過(guò)程控制可以防止表面缺陷發(fā)生。

　　2、爐后精煉工藝優(yōu)化。線材中的夾雜物有Al2O3、SiO2、CaO類脆性復(fù)合夾雜物。通過(guò)在爐后精煉過(guò)程中降低鋼液中自由氧的含量和對(duì)渣堿度的控制，可改善夾雜物的尺寸、形狀和塑性，提高鋼水的純凈度。增加吹氬時(shí)間和流量，使大顆粒夾雜物能夠充分上浮。進(jìn)行夾雜物的塑性化處理，使高熔點(diǎn)的脆性?shī)A雜物轉(zhuǎn)變?yōu)榈腿埸c(diǎn)夾雜物，以利于在冷加工時(shí)變形。

　　3、降低鋼水過(guò)熱度，控制鑄坯的中心縮孔、疏松和成分偏析。控制鋼水的澆注溫度、鑄坯溫度拉速匹配，使用結(jié)晶器電磁攪拌和輕壓下技術(shù)，改善高碳鋼的碳偏析和夾雜物的聚集，減少因碳偏析導(dǎo)致的脆斷問(wèn)題發(fā)生。